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Gartentisch im Eigenbau

Wenn man aktuell durch den Baumarkt seines geringsten Mißtrauens streift, findet man im Regelfall eine große Auswahl an Garten- / Terrassenmöbeln aus den unterschiedlichsten Materialien. Und dazu auch noch zu den unterschiedlichsten Preisen, von „eigentlich billig“ bis „viel zu teuer“.

QUnd genau das war der Punkt, der mich zum Eigenbau getrieben hat:
Die Tische, die sowohl von den Abmessungen als auch vom Preis noch einigermaßen annehmbar sind, sind meistens eher fiemsig, was die verwendeten Materialstärken angeht (Plastiktische aus Billigst-Plastik, Holztische in Anzündfeuerholzstärke), der Rest ist meistens maßlos überteuert :irre: .

Und weil ich aktuell sowieso Urlaub habe, wird das Ding ganz einfach selbst gebaut, aus Baumarkt-Materialien und ohne Schnickschnack, Hauptsache stabil, ausreichend groß und einfach in der Fertigung :yes: .

Folgendes Ausgangsmaterial, alles aus Douglasie, habe ich dazu verwendet:

  • 7 Terrassendielen (28 x 145 x 2000 mm)
  • 2 Balken (70 x 70 x 2000 mm)
  • 3 Balken (35 x 70 x 2000 mm)

Dazu dann noch der übliche Schraubenkram (2 große Gewindeschrauben, Holzschrauben, Terrassenschrauben aus V2A).

Los gehts mit den Tischbeinen, die aus den beiden dicksten Balken gefertigt werden. Dafür einfach die beiden Balken mittig trennen (sinnvollerweise direkt schon im Winkel von 45°) und die andere Seite ebenfalls mit einem 45° Winkel versehen. Anschließend genau in der Mitte der nun vorhandenen 4 Balken eine Kerbe einsägen (70 mm breit, 35 mm tief) und jeweils 2 Stück zusammenfügen, Loch bohren, Schraube durch, fertig :mrgreen: :

Danach einen der dünneren Balken mittig trennen und die daraus resultierenden Meterstücke auf die eben erstellten Tischbeine aufschrauben:

Um der ganzen Konstruktion ausreichende Stabilität zu verleihen, sollte eigentlich ein Edelstahlrohr die beiden Tischbeine miteinander verbinden, aber das erschien mir letztendlich auf Grund der fehlenden Anschlüsse rechts und links (Platte einschweißen, Gewinde drehen, … ?) etwas zu aufwändig, also gab es einfach einen weiteren Douglasienbalken dazwischen:

Der Abstand zwischen den beiden Tischbeinen beträgt übrigens 1,60 m, der Stabilisierungsbalken in der Mitte steht genauso wie die noch aufzubringenden Dielen auf jeder Seite 20 cm über.

Nun kommt schon fast der letzte Schritt, das Streichen, schließlich soll der Tisch ja mehr oder weniger dauerhaft draußen stehen, auch bei schlechtem Wetter:

Ganz zum Schluß werden nun noch die Dielen mittels der Terrassenschrauben auf die Tischbeine geschraubt. Hierzu habe ich die erste Diele exakt mittig aufgeschraubt, alle weiteren jeweils mit einem Abstand von 2 Bierdeckeln :wink: , damit das Wasser bei Regen nicht komplett auf der Tischplatte steht bzw. damit das Holz ein wenig Ausdehnungsmöglichkeit hat. Fertig sollte es dann so aussehen:

Zwei Kleinigkeiten gibt es noch, die nicht auf den Bildern zu sehen sind:
Damit der Tisch eine möglichst ebene Oberfläche hat, habe ich genau in der Mitte, unter den Dielen, noch einen weiteren Balken (1 Meter) angebracht und die Dielen damit verschraubt. Und zusätzlich habe ich den beiden Tischbeinen (mit insgesamt 4 Füßen) untendrunter noch eine verzinkte Kappe, die man normalerweise oben auf senkrecht stehenden Balken anbringt, spendiert, damit der Kram nicht dauerhaft in der Brühe steht, wenn es mal wieder regnet (so wie jetzt).

Rechnet man nun die Preise für das Ausgangsmaterial samt Schrauben und Farbe zusammen, kommt man ungefähr auf 100,- bis 120,- EUR. Nicht gerade geschenkt, aber dafür hat man auch einen Tisch mit den Maßen 2000 x ca. 1000 mm, der sowohl ordentlich stabil als auch rustikal ausschaut.

Und Spaß beim Basteln hat man noch obendrauf  :mrgreen: !

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Und hier ein paar Bilder von Nachbauern / Verbesseren / Modifiziereren:

Bernd:

Bild_2 Bild_3 Bild_4

Bild_1 Bild_5

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Erklärbilder auf Nachfrage:

   

Eigenbau-Rotisserie für den Weber Performer

Über kurz oder lang musste es ja so kommen 8) : Der erste Pimp-Wunsch für den Performer reifte kurz und schmerzlos während einer Spontan-Vergrillung heran und drängte auf baldige Umsetzung:

:yes: Eine Rotisserie, im Eigenbau :yes:  

Glücklicherweise gibt es dazu einige Freds in den einschlägigen Foren (z. B. hier und hier), so dass ich das Rad nicht komplett neu erfinden musste. Die Materialfrage (Edelstahl oder Alu) war schnell geklärt: In Ermangelung eines preiswerten und sofort lieferfähigen Dealers – ich bin ja generell ungeduldig, wenn ich etwas im Kopf habe – war Alu die erste bzw. einzige Wahl. Für halbwegs kleine Münze gibt es das im Baumarkt des geringsten Mißtrauens in allerlei Abmessungen zu kaufen. Ich entschied mich für 2 Streifen 1000 x 250 x 0,8 mm. Von der geringen Materialdicke war ich zwar nicht sonderlich angetan, aber erstens gab es im örtlichen Bauhaus nix anderes :( , und zweitens muss das flache Material später ja irgendwie rund werden, wobei der manuelle Aufwand im Verhältnis zur Dicke exponentiell ansteigt :wink: :

Und weil ein Meter nicht reicht, um den Weber-Kessel zu umrunden, müssen die beiden Blechstreifen aneinander gedengelt werden, in meinem Fall vermittels Nieten:

Danach geht es direkt zur Anpassung nach draußen, auf Rechnereien alleine sollte man sich da nicht verlassen. Schließlich soll das Ding später ja die Kugel exakt umschließen, nicht dass der Kessel noch falsche Luft zieht :wink: :

Zwei kleine Spanngurte (so kleiner Hobby-Kram genügt da völlig, die LKW-Dinger dürften etwas überdimensioniert sein) können dabei äußerst hilfreich sein, denn das Material ist trotz seiner geringen Dicke etwas widerborstig und will sich nicht kampflos biegen lassen.

Wenn nun korrekt maßgenommen wurde, sollte die Stelle, an der abschließend zusammengenietet werden muss, eindeutig feststehen und der entscheidende Arbeitsschritt kann vorgenommen werden. Aus dem Eckigen wird nun das Runde:

Idealerweise sollte das zweite Anpassen nun eine reine Formsache sein, denn durch das Vernieten steht der Rotissendurchmesser jetzt unweigerlich fest – da bewegt sich nix mehr:

Damit nun die Kesselerweiterung gleichmäßig aufliegt, empfiehlt sich das Anbringen von kleinen Winkeln im Innern:

Der richtige Abstand zwischen Winkel und Unterseite ergibt sich fast automatisch, denn durch die Plastikteile vom Deckelhalter geht es auf der Kesselseite (also links) des Performers ohnehin nicht allzu tief nach unten. Wir stellen fest: Passt  :hurra:

Der schwierigste Teil ist nun um, jetzt ist nur noch für eine anständige Spieß-Aufnahme zu sorgen. Dazu braucht es auf der einen Seite ein Loch ( idealerweise dort, wo die beiden Blechstreifen überlappen, da hat es mehr Material) …

und auf der gegenüberliegenden Seite einen Schlitz, damit die Grillgut-Montage auf dem Spieß nicht in Fummelei im Kessel ausartet:

Was jetzt noch fehlt ist der Motor, man will sich beim Grillen ja nicht überanstrengen :mrgreen: . Der Einfachkeit halber habe ich den Motor direkt am Ring befestigt, auf die Fertigung einer extra Halterung habe ich verzichtet:

Spieß (Edelstahl, Ø 10 mm, 70 cm lang) und Motor stammen übrigens von Hochwald-Grillgeräte, bei dem ich das Material am Samstag Nachmittag noch schnell abholen war. Wobei „schnell“ etwas übertrieben ist, denn was dort an feinem Grillzeug feilgeboten wird, kann durchaus einen längeren Aufenthalt rechtfertigen :pfeif: . So viele Grills und feinstes Edelstahl-Gewerk habe ich noch nie auf einem Haufen gesehen :o !

Vom Anbringen der Griffe habe ich leider keine Bilder, aber das lässt sich auch einfach in Worte fassen: Markieren, Löcher bohren, nieten – gut ist :mrgreen: . Das vorläufige Endergebnis sieht dann so aus:

Soweit zur Pflicht, was nun unweigerlich folgen musste, war die Kür. Was hilft der schönste Kesselaufsatz, wenn er nicht taugt? Glücklicherweise befand sich in der Tiefkühltruhe noch ein ehemals freilaufendes Testhuhn, dass dort geduldig auf die Generalprobe wartete. Doch bevor die Madame auf das Karussell durfte, musste sie erst in die Maske:

Entgegen der vorherigen Vergrillungen auf dem Bierdosensitz entschied ich mich dieses Mal für den Magic Dust Rub, wenn schon getestet wird, dann richtig. Und weil Luft im Huhn langweilig ist, musste auch noch eine Füllung aus Kartoffeln, Zwiebeln und Knoblauch rein. Nachdem das Zeugs gefühlvoll einmassiert, das Innenleben ordnungsgemäß verstaut und mit kleinen Holzspießen vor dem Rausfallen gesichert war, durfte die Fahrt endlich losgehen:

 

Die Temperatur lag während der folgenden 90 Minuten zwischen 200° C und 220° C:

Und weil es so schön ist, gibt es noch eine Seitenansicht von dem geheimnisvollen, silbrig glänzenden Etwas zwischen Kessel und Deckel:

Im Zieleinlauf hatte das Drehhuhn schon eine Maximalpigmentierung, was aber wohl hauptsächlich durch den im Magic Dust Rub enthaltenen Zucker zurückzuführen ist. Beim nächsten Mal muss ich da mit KT-Messung etwas wissenschaftlicher ran, bei dem heutigen Test galt die einfach Regel: 90 Minuten durchalten :roll: !

Das Tranchieren und das Freilegen der fertig gegarten Füllung ging relativ zügig vonstatten, die sensorischen Empfindungen waren einfach zu überwältigend, als dass man sich noch lange mit Fotos aufhalten wollte. Nicht dass später noch jemand sabbert :pfeif:

Das war es also, das „Erste Drehhuhn ever“, dazu noch der erste Lauf der Eigenbau-Rotisse 8) .

Ein bisken wird noch was verschönert (an dem Schlitz für die Spießaufnahme z. B., evtl. steht auch noch eine Lackierung an –> falls jemand weiß, ob der hitzebeständige Ofenlack von Dupli-Color auch auf Aluminium hält, bin ich für einen kurzen Hinweis dankbar), aber im Großen und Ganzen ist das Werk vollendet. Wollen wir hoffen, dass sich der Motor noch lange drehen möge …

Masthalter fürs Auto – Drive on wheel base

Nachdem sich mein erster Eigenbau-Masthalter als nicht ganz so verwindungssteif heraus stellte, wie er eigentlich sein sollte (bedingt durch die verwendeten Winkel / Bleche zum Drauffahren) habe ich heute die „Version 2“ zusammen gebaut, die schon einen deutlich stabileren Eindruck macht. Verwendet werden soll das Teil zur Befestigung eines GFK-Mastes, wenn man mal wieder irgendwo in der Walachei steht und außer dem eigenen Auto nichts zur Befestigung vorfindet.

Zum Vergleich hier noch einmal die Ursprungsversion:

Die neue Version sieht dann so aus:

Folgendes Material kam dabei zur Verwendung:

  • 1 x – 3/4 “ – Rohr (1 m) mit Außengewinde
  • 1 x – Alu-Rohrverbinder 90° und Befestigungsmöglichkeit
  • 1 x Stützenschuh
  • 1 x – Rechteckrohr (1m, Stahl)
  • 2 x Breitwinkel
  • 1 x Flachverbinder (im Bild sind 4 Stück zu sehen, einer dürfte aber ausreichen)
  • 6 x Schloßschrauben (8 x 30 mm)
  • 6 x Schloßschrauben (8 x 20 mm)
  • 3 x Schloßschrauben (6 x 20 mm)
  • Unterlagsscheiben (passend für die o.g. Schrauben)
  • Lamellenstopfen (passend für das Rechteckrohr)

Ohne die genannten Schrauben und mit dem bereits geteilten Rechteckrohr (also 2 x 50 cm) sieht das dann so aus:

Nach dem Teilen des Rechteckrohres (auf 2 x 50 cm) werden die beiden Breitwinkel am Ende eines jeden Rohrstückes mit je 3 Schrauben (8 x 30 mm) befestigt:

Danach wird der Stützenschuh mit den beiden Breitwinkeln (und somit natürlich auch mit dem Rechteckrohr) verschraubt (8 x 20 mm Schrauben):

Anschließend den Rohrverbinder mit dem Stützenschuh verbinden (6 x 20 mm Schrauben) und das 3/4″ – Rohr darin festschrauben. Damit der Abstand der beiden Rechteckrohrf auf der „offenen“ Seite gleich bleibt, kann man den genannten Flachverbinder dort verschrauben.

Zum Schluß dann die Lamellenstopfen auf die Enden der Rechteckrohre aufstecken, festklopfen, fertig :) .

Soweit die Theorie. Zumindest augenscheinlich macht das ganze Gebilde einen recht soliden Eindruck, bleibt abzuwarten, wie es sich beim ersten Praxistest verhält :pfeif: .

+++++ UPDATE 18.04.2010 +++++

Ein wenig verstärkt wurde er noch, nun sind alle 4 Flachverbinder an den neuralgischen Stellen verschraubt. Und er hält bombenfest, wie ich heute feststellen konnte :mrgreen:

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